近日，記者來到河北武安市新峰水泥有限公司，在公司新建成的全國首家數(shù)字化水泥仿真系統(tǒng)管控大廳看到，通過電腦控制顯示的數(shù)字仿真系統(tǒng)正在逼真模擬水泥熟料實(shí)際生產(chǎn)操作過程中配料入庫、攪拌磨粉等各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)和設(shè)備安全運(yùn)行狀況。繁瑣復(fù)雜的加工流程、體形龐大的生產(chǎn)設(shè)備在一臺(tái)臺(tái)小小的液晶顯示屏上一目了然。
　　
　　現(xiàn)場的工作人員告訴記者，過去需要上百人到生產(chǎn)現(xiàn)場時(shí)時(shí)緊盯的加工生產(chǎn)環(huán)節(jié)和檢測機(jī)體設(shè)備正常安全運(yùn)行等問題，現(xiàn)在只需六七個(gè)人在電腦屏幕前就能對(duì)各條生產(chǎn)線輕松駕馭，適時(shí)掌控管理。
　　
　　“在線仿真技術(shù)在水泥行業(yè)的成功研制、調(diào)試、并運(yùn)用于實(shí)踐生產(chǎn)中，標(biāo)志著數(shù)字化仿真技術(shù)開始由傳統(tǒng)的航空航天和尖端國防領(lǐng)域正式向民用基礎(chǔ)建材類設(shè)施轉(zhuǎn)身，這是工業(yè)化和信息化的深度融合。只有大膽實(shí)踐和探索，才能引領(lǐng)傳統(tǒng)企業(yè)走出傳統(tǒng)高耗能、高污染的制約，使企業(yè)占領(lǐng)市場競爭的制高點(diǎn)�！毙路逅�泥公司董事長田�？�介紹說，“僅以每噸熟料綜合煤耗降低8.6千克標(biāo)準(zhǔn)煤，一條5000噸每天的熟料生產(chǎn)線全年可節(jié)約標(biāo)煤1.5萬噸左右，節(jié)省電力800萬千瓦時(shí)左右，減少二氧化碳排放3萬噸左右。”
　　
　　目前，水泥工業(yè)節(jié)能減排的在線仿真技術(shù)已經(jīng)于2011年底通過工業(yè)和信息化部的科技鑒定，鑒定的評(píng)價(jià)為：“該技術(shù)的創(chuàng)新為水泥工業(yè)節(jié)能減排開創(chuàng)了一條新路。項(xiàng)目在有效解決流程工業(yè)系統(tǒng)節(jié)能的理論、方法、工具等方面實(shí)現(xiàn)國際首創(chuàng)�！�
　　
　　通俗說，整個(gè)數(shù)字化水泥仿真系統(tǒng)其實(shí)是一個(gè)對(duì)各條生產(chǎn)線加工制造流程和各節(jié)點(diǎn)生產(chǎn)設(shè)備正常安全運(yùn)行狀態(tài)實(shí)施綜合性管控的“大腦”，新峰水泥的每一個(gè)生產(chǎn)渠道環(huán)節(jié)和各項(xiàng)設(shè)備安全運(yùn)行都已被大腦在線記憶和掌握，操作起來簡單方便，易于掌握。監(jiān)控人員隨時(shí)可以輕點(diǎn)鼠標(biāo)在線監(jiān)測、分析和處理生產(chǎn)過程中適時(shí)傳回的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，從而把管控系統(tǒng)優(yōu)化后的生產(chǎn)數(shù)據(jù)再傳回生產(chǎn)工序中，使生產(chǎn)流程始終處于最佳運(yùn)行狀態(tài)，達(dá)到精細(xì)化管理、精確控制、節(jié)約能源、高效安全運(yùn)行的目的。
　　
　　
　　來源：經(jīng)濟(jì)日?qǐng)?bào)