由上海石化煉化部、洛陽澗明石化科技有限公司、中石化工程建設(shè)公司共同開發(fā)研制的焦炭塔法蘭蓋自動開合系統(tǒng)首次在煉化部延遲焦化裝置進(jìn)行工業(yè)應(yīng)用以來，不但有效降低了焦化裝置除焦崗位操作人員的勞動強(qiáng)度，而且還為縮短裝置的生焦周期、提高裝置處理量提供了可靠的設(shè)備保障，此項(xiàng)新技術(shù)的開發(fā)應(yīng)用，也成功的填補(bǔ)了國內(nèi)同類裝置進(jìn)行自動化操作的空白。

　　目前，國內(nèi)的延遲焦化裝置焦炭塔頂蓋、底蓋均采用螺栓法蘭鏈接，普遍采用風(fēng)動扳手裝卸的方式，存在著裝卸時(shí)間長、勞動強(qiáng)度大的缺陷，每次人工開關(guān)頂?shù)咨w需要60分鐘，此外，由于焦炭塔的溫度周期性變化、裝蓋和卸蓋時(shí)的溫度不同，造成卸螺栓的困難，特別是在卸底蓋時(shí)，要把焦炭塔內(nèi)的冷焦水放凈，否則無法卸掉底蓋，即使卸掉也可能會對人身造成傷害，因此，焦化裝置的拆裝頂?shù)咨w崗位是煉油裝置工作條件最艱苦的崗位之一。

　　隨著焦化裝置的大型化和自動化程度的提高，采用頂蓋、底蓋自動裝卸技術(shù)取代目前的人工法蘭螺栓已是大勢所趨。為此，從2004年9月開始，上海石化煉化部與洛陽澗明石化科技有限公司合作，開發(fā)研制焦炭塔法蘭蓋自動開合機(jī)構(gòu)系統(tǒng)，2005年5月，中石化工程建設(shè)公司也參與了項(xiàng)目的研發(fā)。經(jīng)過21個(gè)月的開發(fā)研制和基礎(chǔ)試驗(yàn)，今年年中，該技術(shù)首次在煉化部2號煉油焦化裝置投入運(yùn)行。

　　該技術(shù)進(jìn)入工業(yè)應(yīng)用以來，系統(tǒng)工作正常，未發(fā)生影響生焦的情況，大大縮短了開關(guān)法蘭蓋的時(shí)間，每次開、關(guān)蓋的時(shí)間基本控制在15分鐘內(nèi)，而且工藝預(yù)留的時(shí)間也大大縮短，為縮短生焦周期，提高裝置處理量提供了設(shè)備保障。操作人員普遍反映，此項(xiàng)技術(shù)應(yīng)用后，設(shè)備的操作是在距離塔口8米遠(yuǎn)的遠(yuǎn)程操作柜上進(jìn)行，操作人員的安全得到保障，勞動強(qiáng)度大大降低，是一項(xiàng)既能提高裝置工作效率，又能產(chǎn)生社會效益的新技術(shù)。